“Productividad = Disciplina + Planificación + Calidad” – Haresh Sippy

Desde los tiempos de Taylor a las técnicas más recientes de Toyota, hemos tenido muchos avances en la gestión de las operaciones logísticas (centros de distribución, almacenes incluso tiendas de minoristas). No obstante, podemos afirmar que hoy en día más de ¾ de los almacenes de operadores de servicios logísticos y centros de distribución y otras operaciones logísticas no aplican ninguna metodología o técnica básica para el control y la mejora de la productividad, lo que genera mayores costes a lo largo de la cadena de suministro y pérdida de competitividad en el sector.

Generalmente las organizaciones mencionadas operan con costes de gestión superiores a los necesarios para realizar sus operaciones, lo cual facilita a los expertos las tareas para el análisis y la mejora de la productividad en el centro analizado, en concreto:

• Determinar correctamente las tareas a realizar por cada proceso en términos de horas hombre y horas maquina
• Determinar cómo organizar la carga de trabajo en base a los estudios de ingeniería industrial (métodos y tiempos) balanceado la carga para evitar problemas de falta o exceso, reduciendo los costes innecesarios y los incumplimientos del servicio contratado
• Crear y desarrollar simuladores de carga y capacidad de trabajo para evitar cuellos de botella y poder planificar la cantidad de recursos necesarios
• Crear indicadores de medida que monitoricen la productividad e informen de las desviaciones, a ser posible en tiempo real.
• Cada día el mundo real recibe más requerimientos para mejorar sus costes totales. De aquí la necesidad de mirar continuamente hacia la productividad, entendiendo a esta como la relación entre la producción total y los insumos totales, lo que equivale hacer más con menos en cualquier operación logística, siempre que seamos lo suficientemente compatibles con los niveles de calidad, flexibilidad, agilidad y sobre todo con el cumplimiento del servicio pactado con los clientes, sino la productividad lograda no nos sirve.

Según comentamos en artículo anterior “el concepto de valor en Logística” la productividad al ser una relación out/imput entre funcionalidad y coste, podemos jugar con el numerado y denominador para mejorar la relación de hacer más con menos.

Son varios los autores que recomiendan distintas claves para mejorar la productividad, nosotros recomendamos las siguientes:

1. Implementar la estrategia logística adecuada a las necesidades de la operación logística
2. Mejorar el entorno ergonómico de todos puestos de trabajo
3. Identificar las oportunidades para mejorar la productividad en el Centro de Distribución, aplicando las 4M (hombre, maquina, materiales y métodos)
4. Estructurar, ordenar y mantener en estado de revista el espacio en el almacén
5. Especializar las tareas de preparación de pedidos a cada uno de los empleados
6. Evaluar el stock almacenado, eliminando el inventario obsoleto y fijar la alta rotación
7. Diseñar e implementar indicadores de medida e informar de ellos a todo el personal
8. Implementar un sistema de gestión de almacén y utilizar las nuevas técnicas probadas (Cross docking, Lean, TQM, TPM, etc.)
9. Incorporar a todo el equipo a los planes de productividad y recompensa
10. Establecer metas a corto plazo y celebrarlas

En resumen, no se olvide de los tres principios fundamentales de la productividad: Organización y limpieza del almacén, Entorno de trabajo seguro y agradable, tener un Sistema de gestión de almacén. Y no deje de asistir a nuestro próximo Webinar series “Productividad – Cómo hacer más con menos el próximo 23 de febrero a las 18:00

Autor: Jose-Luis Galiana, Presidente y Fundador en RALOG – Red de Ayuda Logística